王庄煤矿精准锚定科技创新这一“核心支点”，精细把握数智转型这一“关键枢纽”，牢牢锁定高质量发展这一“战略锚点”，创新构建“1 3 n”智能化建设体系。
构建智能化矿山“数字底盘”
该矿全力建设矿井工业万兆以太网络，井下实现wifi6与uwb精确定位融合覆盖，数据传输速率提升至传统网络的10倍。通过引入华为私有云平台，构建起“云——边——端”协同的智能中枢，将井下设备运行信息与视频监控等内容及时传至地面集控中心。依托“智能管控平台、云数据中心、融合通信网络”，集成23个智能化业务子系统，形成“地面调度中心——井下控制站——终端”三级联动体系。
“我们以智能化综合管控平台为核心，实现了井上下业务一键式部署和弹性伸缩应用。”该矿智能化办公室工作人员侯忠介绍道。在集控中心巨幅led屏幕上，地质构造、设备状态、环境参数等数据实时跳动，构建起自感知、自决策、自执行的智能中枢。平台通过大数据精准“画像”生产要素，打通信息孤岛，实现生产流程智能化协同。
重塑高效生产“数字范式”
在540中央变电所，挂着一块“无人值守”标牌。王庄煤矿共21个变电所，其中5个已经实现无人值守，10个具备无人值守条件。通过智能化改造，井下变电所的所有信息通过网络传至地面监控室，通过地面控制台实现远程开停开关，摒弃了以往来回电话控制的模式，真正进入了智控时代。“过去每个变电所和水泵房都需要三班倒值守的岗位，现在只需地面1人远程监控即可。”配电工李明明说道。通过自动化控制系统和远程监控系统，地面调度中心对井下排水泵房、变电所等场所进行远程控制，减少了大量井下作业人员，降低了人员在危险环境下作业的风险。
在智能化综采工作面，钢铁巨臂规律舞动，采煤机自主规划截割路径，液压支架自动跟机推移，运输机智能调速运煤……设备集群的默契配合，奏响了一曲“黑色交响曲”。支架工赵强手持防爆遥控器，成组操控5架液压支架。“以前猫着腰在‘煤雨’里操作，移一架要半分钟，现在20秒就搞定一组支架，条件好的情况下，还可以实现自动跟机作业。”该工作面通过“设备智能化改造 工艺流程重构”，大大减轻了支架工的工作劳动强度，避免了以往在移架操作过程中工作环境过于恶劣的问题。通过远程监控，值班室可以通过摄像头和工作面设备运行参数及时了解工作面发生的状态，能够根据生产情况及时发出命令。
此外，通过智能ai视频摄像头及时发现皮带沿线出现的大块异物，相较于传统人工巡检，智能巡检能够覆盖到一些人员难以到达或容易疏忽的角落，更及时准确地发现潜在安全隐患，保障井下作业环境的安全稳定。远程控制功能实现了井下部分变电所的远程启停等操作，保证了供电的远程化、批量化、少人化。
激活产业升级“数字动能”
王庄煤矿按照“系统智能化、智能系统化”思路，以信息基础设施为坚定支撑，全力推动地质保障系统、掘进系统、综采系统、主运输系统、辅助运输系统、综合保障系统、生产经营系统协同升级，构建出一个高度智能、高效运转的现代化煤矿生态体系。各系统智能联控，真正实现了智能与生产过程的深度融合。借助“智能大脑”精准调度着各个生产环节，煤矿生产成功跨入“人工智能”新境界。
通过智能化改造，原煤产量相较于普通综采工作面提高了3.2%。同时，变频技术在工作面得到广泛应用，这一技术革新使得工作面电费减少了10%。不仅如此，为保障各系统功能能够常态化稳定运行，相关专业技术人员持续发力。 边角煤采掘队的吴宇队长说道，针对部分设备维护，我们着重加强了网络保障，确保整个系统的稳定运行。经过实践验证，通过智能化综采系统的运行，每个工作面可以减少2人左右。这不仅有效降低了人力成本，还提升了生产过程的安全性与稳定性，让我们的生产效率得到了极大提升。
智能化建设带来的不仅是技术革新，更是发展模式的蜕变。这场以数智赋能的产业革命，正推动王庄煤矿在高质量发展的赛道上全速奔跑，为矿井智能转型升级写下生动注脚。
（文 王瑞钰）
责任编辑：郝佳丽