——记集团“最优车间﹙工段﹚”、正元氢能科技公司尿素车间尿素工段
在集团“争做能源革命排头兵”的赛道上，正元氢能科技公司尿素车间尿素工段39名员工以“安全零事故、生产满负荷”为目标，用“毫米级”工艺把控、“智慧眼”隐患洞察、“全员账”价值创造，交出了“零事故运行365天、隐患整改率100%”的亮眼答卷，书写了传统产业向“新”突围的生动实践，获评集团2024年度“最强队组”。
从“人盯人防”到“数字神经”的智能化蜕变
尿素车间尿素工段的安全数据让人眼前一亮：隐患整改率100%、设备健康指数98.7%……安全管理早将传统“人盯人防”的粗放模式转化为“数字神经”织就的精密网络。
2024年初，该工段队将安全生产责任制拆解为一百多项条款，为员工量身定制“安全责任契约”。通过签订《安全目标责任令》，将事故率、隐患整改率等指标与薪酬直接挂钩，提高了员工积极性。
“过去安全责任是‘纸上谈兵’，现在成了‘硬通货’。”岗位安全员张高维指着公示栏上的安全隐患排查栏说，“一名员工因主动上报液氨输送管线潜在泄漏隐患，获得奖励，真正实现了安全绩效看得见、摸得着。”
该车间尿素工段以“安全红线”为生命线，年初即修订全员安全生产责任制，将安全责任细化至每台阀门、每条管线。依托“双控隐患排查机制”，创新“隐患即查即改”模式，全年排查隐患127项，整改完成率100%，隐患重复发生率同比下降65%。“以前隐患整改靠纸质台账，现在扫码上传、系统派单、整改销号全流程电子化，效率提升三倍！”安全总监尹元乐展示着管控平台实时更新的隐患数据并说道。
从课堂到现场的实战化练兵
尿素工段将培训场所搬至生产线，全年开展“二五”班组安全警示教育147次，累计培训1806人次，事故案例复盘率达100%。“液氨效益下滑时，该车间尿素工段用一周时间完成30项工艺参数优化，尿素日产量从2960吨跃升至3050吨。”岗位技术员徐鹏回忆攻坚场景，通过调整反应温度、优化循环泵频率等“微操作”，实现年增效80多万元，更将液氨单耗降低0.8%，相当于每年“省”出一座小型液氨储罐。
尿素工段的人才培养，早已突破“填鸭式教学”的传统模式，进化为“omo（线上融合线下） 实战特训”的立体化体系。该工段举办“工艺优化挑战赛”“应急处置pk赛”。让安全成为肌肉记忆，让“安全”早已超越制度约束，内化为员工的职业本能。
“以前觉得安全是企业的要求，现在成了全家的牵挂。”操作员冯玉贤的妻子在“安全家书”中写道：“你守护车间安全，我守护小家幸福。”2024年岗位安全文化测评优秀率达98%，员工主动上报隐患数量同比增长3倍。
从经验到数据的数字化转型
尿素车间尿素工段依托管控平台构建“设备健康档案”，将23台特种设备信息、润滑周期、检修记录全部“上云”，设备故障率同比下降40%。“以前巡检靠纸笔，现在扫码就能调取设备‘病历’，还能预警维护周期。”操作员李兆东演示着移动端巡检系统，团队更将隐患排查清单优化至32项，实现“清单化巡检、标准化处置”。
“尿素工段不仅是生产单元，更是价值创造的‘算账中心’。”岗位负责人徐鹏表示，团队将持续深化“算账”文化，2025年计划将能耗再降低5%，隐患整改响应时间压缩至2小时内，让“安全账”与“效益账”同频共振。
尿素工段的“数据大脑”，正源源不断孵化出增效新动能。通过能耗大数据分析，“数据不是冷冰冰的数字，而是会下金蛋的鸡。”尿素工段信息化负责人徐鹏算了一笔账，2024年通过数据驱动决策，岗位吨尿素综合成本下降35元。更令人振奋的是，岗位将数据价值反哺至生产端，开发出“尿素结晶预警模型”，通过实时监测尿素浓度、温度等参数，将结晶事故发生率降至0.1%以下。
（文/图 申呈琛 孙旭东）
责任编辑：郝佳丽